Проект берегового комплекса Hyundai (Offshore & Engineering Division) был разработан на основе расширения сборочной площадке и превращения ее в сборочный комплекс,позволяющий вести сборку пяти судов одновременно. Этому способствовetn инфраструктура завода, имеющиеся мощности и портфель заказов. Кроме этого на сборочном комплексе применяется система фабрикации МЕГА блоков и возможность их перемещения к месту сборки.
Береговая сборочная площадка – представляет собой специально оборудованную площадку с системой кильблоков, подведением всех необходимых коммуникаций и систем, а также установкой сборочных и рабочих кранов. Сборочная площадка от сборочного комплекса отличается в первую очередь размерами. После спуска готового судна последующие суда передвигаются на освободившуюся площадку (поточный метод), где продолжается сборка и закладывается новое судно. Сборочная площадка или сборочный комплекс соединен с погружной площадкой (платформой или доком) специальной линией, это может быть металлический желоб или рельсовая линия.
На судостроительном заводе HYUNDAI (Offshore & Engineering Division), впервые в судостроительной практике, было построено судно по методу “On – ground Build”, или на береговой судостроительной площадке. Завод разработал данный метод сборки судна технически, адаптировал его непосредственно к имеющимся на заводе условиям и мощностям, а также разработал, внедрил и опробовал совершенно новую технологию спуска судна. Для перемещения судна по схеме причал – плавдок, была установлена стационарная восьмиполосная линия перемещения судна (металлический желоб), который соединил сборочную площадку с погружной плавучей площадкой (плавдоком). Для подъема и передвижки судна использовалась комбинированная система “Super Lift”, совмещенная с “Combined Active Shoe System Load-Out”, а перемещение объекта осуществлялось при помощи гидротолкателей (системы PUSH-PULL), которые, воздействуя на активно-опорную систему, передвигают объект на погружную платформу (с последующим спуском на воду).
Комбинированная активно-опорная система передвижки судна при спуске. (COMBINET ACTIV SHOE SISTEM LOAD – OUT).
Однако необходимо обратить внимание читателя еще на ряд деталей. В первую очередь, на систему соединения сборочной площадки (комплекса) с погружной платформой или доком. Система соединения, чаще всего рельсовая, может быть оборудован металлический желоб (система скольжения), либо обычная бетонная площадка при использовании лафетной системы. Кроме системы соединения используются различные механизмы перемещения судна: лебедки (судостроительный завод STX), гидравлические системы толкания – Push-Pull Sistem (Hyundai), либо обычные дизельные лафеты с гидросистемой подъема судна и электронной системой управления.
3.Модульная система спуска (Module Transporter Sistem).
2.Активно - опорная система качения (Gripper – Jacks Trans – lift Sistem (GTS),или (Skid Launching Sistem).
1.Активно – опорная система скольжения (Combinet Activ Shoes Sistem Load-Out).
Перед тем как более детально рассмотреть систему спуска, необходимо отметить,что она выбирается при проектировании береговой сборочной площадки или комплекса, в зависимости от места расположения и мощностей сборочного комплекса, типа, размеров и массы судов, которые будут собираться, метода спуска (бортовой или обычный), а также конструкции погружной платформы, площадки или плавдока. Самые распространенные системы спуска, применяемые на судостроительных заводах сегодня:
Необходимо отметить, что самый мощный береговой комплекс сборки судов - на новом судостроительном заводе STX – DALIAN (Китай). В Кореи, самое большое судно, танкер 165.000 т.DWT, был построен и спущен на воду, на береговой линии, судостроительного завода HYUNDAI SAMHO HEAVY IND. Длина береговой сборочной линии – 465 м, ширина - 65м, сборочная площадка оборудована сборочным краном типа GOLIATH – 1200 т. грузоподъемностью и дополнительным краном 600 т., для фабрикации блоков, а также двумя вспомогательными кранами грузоподъемностью по 50 т. каждый. Судостроительный завод SAMHO использует тендем метод при сборке и спуске судов. Плавдок – длинна 335м., ширина – 70 м., осадка – 14,5м. Для передвижки судна используется активно-опорная система(GRIPPER – JACKS TRANSLIFT SYSTEM).
В-шестых, улучшение условий труда, удобств в работах и безопасности их проведения.
В-пятых, возможность модернизации самой сборочной площадки, проведения модернизационных работ по созданию берегового комплекса (по примеру судостроительного завода HYUNDAI, где вначале была подготовлена площадка для сборки одного судна, которая после проведения модернизации и реконструкции стала береговым сборочным комплексом, на котором сегодня ведется одновременно сборка пяти судов). Это также дает возможность менять систему сборки судов, делая ее более гибкой, более продуктивной, более качественной.
Сборочный комплекс дает возможность одновременно вести сборку судна и фабрикацию МЕГАблоков. Возможность осуществлять перемещение судна в плавдок, для завершения работ перед спуском, с последующей передвижкой очередного судна и продолжения сборки (тендем метод).
В-четвертых, удобство в организации и проведении сборочных работ. Возможность применения как сборочных кранов, так и лафетной системы, для подачи блоков на сборку, увеличению их размеров и массы, что ведет к сокращению времени сборки судна.
В-третьих, техническая подготовка площадки занимает сравнительно короткий период, от начала строительства до введения в эксплуатацию, что способствует эффективному использованию нововведенных мощностей завода и его ресурсов.
Во-вторых, необходимо отметить более низкие экономические затраты, как при разработке проектной документации, так и при строительстве на сборочной площадке (по сравнению с сухим доком или слипом), увеличению или расширению ее размеров в будущем, для увеличения пропускной способности и экономической эффективности.
Во-первых, он дает возможность практически любому судостроительному заводу увеличить технические и производственные мощности, инфраструктуру, и, как конечный результат, достигнуть высокой продуктивности комплекса.
Привлекательность данного метода:
Так была открыта новая страница в мировом судостроении, предусматривающая модернизацию судостроительных заводов, введение новых мощностей, что способствовало увеличению выпуска продукции – строительству большего количества судов.Необходимо отметить, что данный метод нашел широкое применение, как на действующих судостроительных заводах: HYUNDAI, SAMSUNG, DAEWOO, SAMHO, STX, так и при проектировании и строительстве новых судостроительных заводах: STX – DALIAN, ORIENT (GWANGYANG), C&Heavy Industries, SPP (Tongyong), SUNGDONG, SAMJIN и др. В мировом судостроении была открыта, опробована и внедрена, совершенно новая технология сборки и спуска судна, без использования сухого дока или слипа.
Береговые комплексы сборки и современные методы спуска судов- А +// , 7 января 2005 года на судостроительном заводе HYUNDAI HEAVY IND. (район OFFSHORE & ENGINEERING DIVISION) был спущен на воду первый танкер дедвейтом 105 тыс. т., построенный на вновь созданной береговой линии (on-ground building method) и спущенный на воду по совершенно новому, ранее не применявшемуся в судостроительной практике методу. Данный метод сборки был совмещен с совершенно новой (комбинированной) системой спуска. Он предусматривал передвижку собраного судна со стапелей в плавдок, с последующем спуском на воду.
Комментариев нет:
Отправить комментарий